镜片成型注意事项

1、洁净工作服的清洗
洁净工作服是适用于电子、光学仪器、制药、微生物工程、精密仪器等行业的具有无尘和抗静电性能的特种工作服，其衣料一般是嵌织导电丝的合成纤维织物。
洁净工作服的管理最重要的一个环节就是清洗，尽管纤维本身是很难弄脏的洁净纤维，但如何保持是一个重要的因素，那就是用清洗的方法。如果采用普通洗涤法当然相反地还会被弄脏。所以必须用特殊的方法。洁净工作服，从管理方面考虑，在清洗的时候也必须在洁净室中进行清洗椄稍飾包装。
通常情况下洁净工作服至少每周洗涤一次，有些要求高的工种甚至每天洗涤一次。
在普通的房间中清洗时，会附着灰尘和细菌，以及受洗净剂的污染。另外，在捆包和搬运过程中，也会有附着灰尘及微生物的危险。
洁净工作服的清洗一般是依靠专业清洗公司进行清洗，其代表性的清洁流程见图表1，在洁净室清洗过程中应注意的事项如下：
（1）新缝制的洁净工作服可直接进行洗涤，而回收穿过的洁净工作服发现油污，应仔细去除油污再进行洗涤程序。
（2）洗涤前要对擦破、损坏及搭扣等附属品进行检查，对有缺陷的要修理、更换或报废。
（3）必须在比使用工作服的洁净室的洁净度高的洁净室中进行清洗、烘干、捆包。
（4）湿式、干式清洗用的水要过滤，溶剂也要蒸馏之后在使用点上用小于0.2μm孔径的滤膜，根据需要进行一次以上的过滤。
（5）为了除去水溶性污染物，用清水洗涤后，再用蒸馏过的溶剂进行最后的洗涤，除去油性污染物。
（6）湿式洗涤用水温度如下：
聚酯布 60-70C （最高70C）
尼龙布 50-55C （最高60C）
（7）在最后漂洗透水时，可以用抗静电剂以提高抗静电特性，但选用的抗静电剂应与纤维结合良好，无粉尘脱落。
（8）有搭扣的工作服，应在扣合状态下洗涤。
（9）在洗涤专用的洁净空气循环系统中进行干燥。
干燥后，在洗涤专用的洁净室内叠好，装入洁净的聚酯袋或尼龙袋内，根据要求可双层包装，也可进行真空塑封，包装材料最好用抗静电性良好的材料。由于折叠工序最易发尘，因而折叠工序必须在高一级的净化空间中进行，如100级的洁净工作服的折叠包装应在10级环境中进行。
2、洁净工作服的性能检测
2.1 净化性能检测
对洁净室内使用的洁净工作服的衣料内外附着的污染粒子，用下列四种方法测定：ASTM的F-51法（显微镜法），F-51修证法（计数法），HELMKE转筒法（滚筒法，相当于ASTM试验方法）以及振动试验法（振动法）。
（1）ASTM-F-51法（显微镜法）
测试探头装有过滤隔膜，直接连接吸风计量泵，通过的空气量为28L/min。测试时使空气通过试验衣料，将空气中含有的发尘粒子捕到试验用的滤膜上，用400倍显微镜观察并统计尘埃粒子数。
读出滤膜上面的0.5-5以及5以上的粒子个数。在滤膜上面印有3.08mm的格子，可以读出一个格子内的粒子数。
（2）ASTM-F-51修订法（计数法）
使空气通过试验衣料，用粒子计数器测定发尘粒子的大小和个数。
把试样放置在带金属网的台架上，用采样器（用47mm的过滤器支架代替）接触吸引，通过的空气量为28L/min。
（3）滚桶法（Helmke Drum Test）
把试样放入一个侧面开口的旋转的滚桶内旋转，从粒桶内对发尘粒子采样，用粒子计数器测定粒子个数后决定洁净度的级别。旋转滚筒尺寸为43cm×33cm，在桶的内侧有4个叶片，桶的转数为10转/分。
（4）振动法
把试样放在小室内，通过振动扭转产生粒子，用粒子计数器测定。同时，对粒径大的粒子（25以上）捕集到滤膜上，读出粒子个数。风量为3.5英尺/分(0.099m/mim)，振动次数为150次/分。
我国目前在洁净工作服的无尘性能测试方面尚未有国家标准，可参考日本空气洁净协会专门委员会研究的日本工业标准JIS-B-9923，和美国IES标准RP-CC-003-87-T。
对于无尘性能的评价，各行业可根据国际标准ISO/TC209所规定的洁净厂房标准，结合各自的洁净等级进行区分使用。
2.2 抗静电性能检测
抗静电性是洁净工作服的一个重要特性，尤其是在微电子等行业对服装的抗静电性能要求更为严格。
测试方法可依据中华人民共和国国家标准GB/T12703-91《纺织品静电测试方法》，由于洁净工作服是采用的布料是嵌织导电丝的聚酯长丝织物，因此该标准中只有摩擦带电电压（B法）、电荷面密度（C法）和工作服的摩擦带电（E法）适合洁净工作服的抗静电性能检测。另外亦可参照中华人民共和国国家标准GB/T12059-89《电子工业用合成纤维防静电绸性能及实验方法》。
（1）摩擦带电电压法
该方法的测试原理是在一定的张力条件下，使样品与标准布相互摩擦，以此时产生的最高电压及平均电压对着装者与外衣摩擦带电关系进行评价。
其方法是用试样（4块，2经、2纬，尺寸4cm×8cm）夹置于转鼓（外径150±1mm，宽60±1mm）上的样品夹卡，转鼓以400rpm的转速与标准布（锦纶或丙纶）摩擦，测试1min内的试样带电电压最大值（V）。
（2）电荷面密度法
试样在规定条件下以特定方式与锦纶标准布摩擦后用
1)   镜片注塑中各种注塑条件的比重:
镜片表面精度,曲率,尺寸→→→模温,保压,冷却,射出速度,树脂温度
2)   镜片注塑的思路:
面精度的比重大→→→模温,保压→→→模仁补正
曲率.尺寸的比重大→→→修改模具,加减垫片
3)   镜片的注塑法:
在镜片的注塑中,在确保面精度的同时,设法如何减少内部应力极其重要.
A)  一般情况需要通过提高模温,尽可能地减慢射出速度,使数MM/S附近的速度稳定并进行正确的控制.另外,为消除浇口部的双折射和波纹,把握浇口位置并控制其通过速度尤其重要;
B)  为使残余变形降到最小,提高模温,延长冷却时间,似乎能得到较好的效果;
C)  作为减少残余变形的注塑条件,下面的设定将成为有效:提高树脂温度(PMMA:240~260,PC 260~300),降低射出压力,提高模具温度(PMMA:90~110,PC 130~140),延长冷却时间;
D) 有关合模力,如果施加过多的压力,就会导致面精度不良和内部应力,因此,要进行适当的设定.另外,开模时的速度和推顶的速度等同样会影响到面精度.
LENS成型条件设定程序
1:成形条件假设:
以目标周期,树脂特性来假定成型条件:
目标周期:60S,模具温度:90℃,冷却时间:30S,树脂温度:240℃,螺杆回转数:90RPM,背压:5KGF/CM2
2:树脂温度设定:
1)让成形机喷嘴和模具脱离;
2)清料后,观察从喷嘴出来的原料状况;
3)确认树脂的熔融度及流出是否顺畅,NG提高树脂温度10℃左右;
4)OK确认树脂射出时是否有气泡在内(分解);NG降低树脂温度10℃左右;
5)OK确认树脂是否有变色,是否有黑色异物;NG降低树脂温度10℃左右;
6)让成形机喷嘴接触模具.
3:计量值,速度,PV切换设定:
1)设成日本**的条件:
STROKE=成型品重量*10/(螺杆径*比重*射出率)+5MM
VP切换压力大概假定为30KGF/CM2
射出速度假定为以下值:S1 25MM/S S2 25 MM/S S3 5 MM/S S4 20 MM/S S5 20 MM/S
S1—S2切换位置 –30MM    S4—S5切换位置 –32MM
保压全部设定为”0”
2)一模成形;
3)通过短射来确定通过流道时的螺杆位置;
4)S2—S3,S3—S4的切换位置要符合流道通过位置;
*浇口通过尽量控制速度;
*注意是否有流痕
5)成形
6)确认制品是否有90%被充填
7)OK确认速度是在80%以下吗?
8)OK则速度提升10%(每次只能改变一个地方),NG则切换压力提升3KG(迟一点切换)
4:保压设定
1)保压先假设成以下的时间:
G1(P1 1.5S P2 1.0S P3 2.0S P4 2.0S)
G2(P1 3.0S P2 2.0S P3 2.0S P4 2.0S)
保压先假设成以下值:
T1 30KGF/CM2 5.0S T2 25KGF/CM2 3.0S T3
2)浇口部是否缩水?NG则T2的压力上升5KGF;
3)产品干涉条纹是否OK? NG则T1的压力上升5KGF;
4)确定残量是否在5~10MM之间?NG则将计量~速度切换,VP改为同一值.
5:安定性测试(振幅测试)
1)根据以下条件对设定值进行变更(一个一个项目地进行),各成形50模,取最后10模作为样品:
温度(树脂温度±2℃(缩水,断裂)模具温度±2℃(断裂,毛边,波面))
压力(保压1 ±10KGF(缩水,毛边,断裂,波面)背压 ±15KGF(气泡,变色))
时间(冷却时间±1S(变形) 射出速度±1MM/S(S3会影响流痕))
切换位置(计量位置±2MM速度切换位置±2MM(流痕))
2)观察波面,条纹要在3本以内,如果有超过该值,变更最初设定值,从1)开始;
3)确认检查重点都必须没问题,如有问题从1)开始.