浇口位置与数目对塑件质量的影响较大，选择浇口位置时应遵循如下原则：
1、避免塑件上产生缺陷
      如果浇口的尺寸比较小，同时正对着一个宽度和厚度都比较大的型腔空间，则高速的塑料熔体通过浇口注入型腔时，因受到很高的剪切应力，将产生喷射和蠕动（蛇纹）等熔体破裂现象。
有两种办法克服喷射现象，一是加大浇口断面尺寸，降低熔体流速，从而避免产生喷射；二是采用冲击型浇口（附耳式浇口）。
2、浇口应开设在塑件截面最厚处
      当塑件壁厚相差较大时，在避免喷射的前提下浇口应开设在塑件截面最厚处（远离薄壁部位）,以利于熔体流动、排气和补料，避免塑件产生缩孔、缺胶或表面凹陷。
                           
3、有利于塑料熔体流动
      当塑件上有加强筋时，可利用加强筋作为改善熔体流动的通道（沿加强筋方向流动）。
4、有利于型腔排气
      在浇口位置确定后，应在型腔最后充满处或远离浇口的部位，开设排气槽或利用分型面、顶杆间隙等模内活动部分的间隙排气。
                                     
5、考虑塑件受力状况
      通常浇口位置不能设置在塑件承受弯曲负荷或受冲击力的部位；由于塑件浇口附近残余应力大、强度较差，一般只能承受拉应力，而不能承受弯曲应力和冲击力。
6、增加熔接痕牢度
      塑料熔体在型腔内的汇合处常会形成熔接痕，导致该处强度降低，浇口位置和数量决定着熔接痕的数量及位置，因此正确选择浇口形式、位置及数量十分重要。浇口数量增多，熔接痕增多；当流程不长时，不必开设多个浇口，将轮辐式浇口改为盘形浇口，可以消除熔接痕。此外，还应重视熔接痕的位置，为了增加熔接痕牢度，可以在熔接痕处的外侧开设冷料井，使前锋冷料溢出；对大型框架形塑件，可以增设过渡浇口。

                              
7、流动定向对塑件性能的影响
      由于塑料熔体在型腔内流动充模，会造成大分子流动定向，并且总会有一部分保留在塑件内，这就造成塑件各向异性，这是塑件翘曲变形、应力开裂的根本原因。
      对于大型平板形塑件，若仅采用一个中心浇口或一个侧浇口，都会造成塑件翘曲变形，若改用多点浇口或平缝式浇口，则可有效地克服这种翘曲变形；平板形塑件翘曲变形的原因在于垂直和平行于流动方向上的收缩率不同所致。
                                    
8、浇口位置和数目对塑件变形的影响
      对于大型圆盘形或箱式壳体形塑件，通常采用多点浇口，浇口的位置和数目不同，塑件的翘曲变形情况也不一致。
9、校核流长比
      确定大型塑件的浇口位置时，须校核流长比，以保证塑料熔体能充满整个型腔；流长比由塑件流道的长度L与厚度T之比来确定。
      流长比的允许值随塑料熔体的流动性/模具温度/熔料温度/注射速度/压力等的不同而变化。
10、防止型芯或嵌件挤压位移或变形
      对于有细长型芯的圆筒形塑件或有嵌件的塑件，浇口应避免偏小进料，并勿设置于长芯镶件的末端，以防止型芯或嵌件被挤压位移或变形，导致塑件壁厚不均或塑件脱模损坏。
                                   

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