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飞边(溢边、批峰、毛刺)
文章录入: tonyyu  来源:  点击:3706

    飞边大多发生在模具的分合位置上,如动模和静模的分型面,滑块的滑配位置,镶件的缝隙,顶针杆孔隙等处。飞边在很大程度上是由于模具缺陷或机台锁模力太大,产生的张开力大于锁模力时,模具胀开,使塑料溢出,造成飞边。
(一)、在成型工艺条件方面原因和对策
    1)塑料熔体黏度太低可能出现飞边--------如果塑料黏度太低则其流动性高,很容易流入模面之间的微小缝隙,增大张开力,如PP、PA、PE等塑料本身特性是黏度低、收缩率大、固然要提高锁模力。PA、PC、ABS等有强的吸水性,对水分敏感,导致在高温下大幅度降低流动黏度,增加飞边的可能性,要考虑原料的充分的干燥。此外,熔体温度过高或模温过高等,都有可能造成飞边的产生。
    2)计量不准确-----------在正常情况下,带有缓解垫的计量对保持制品质量是一个保证。如果加料量超出缓冲垫需要,则会造成多料,结果易产生飞边;当塑料原料粒度大小不均匀时,会使加料分量变化不定,造成计量不准,制品产生缺胶或飞边。
    3)塑料充模速度过快和压力过大易造成飞边----------因压力过高速度过快时,对模具张开力增大,导致溢边,故当模穴一旦注满,应立即将注射压力降为较低的保压压力,或把注塑速度也降下来,这样熔体前端的塑料有机会冷却固化,减少溢料机会。
    4)采用多级速度注射-------------由于制品结构的不同,尤其厚薄均匀度不同,需要均衡注射速度。否则在注射薄壁部分时,由于速度过快压力过高造成飞边产生。在易造成飞边的部位用慢速成型,但毛边部位形成“硬壳层”后,再提高注射速度。保压切换前注射速度降低,确保在毛边部位形成“硬壳层”。
(二)、模具及制品设计方面原因和对策
    1)模具分型面精度差-----------旧模因早先的飞边挤压,使型腔周边疲劳塌陷。分型面上黏有异物或模框周边带有凸出的撬印毛刺。活动模板变形翘曲。
    2)模具和入料配置不合理------------在不影响制品完整性的前提下,流道尽量安置在制品对称中心上,在制品厚实的部位入料。避免出现偏向性流动,使一边缺料而另一边飞边。模具模穴的开设位置过偏,会令注射时模具单边发生张力,引起飞边。有些塑料如PE、PP、PA等,在熔融状态下黏度很低,具有很高的流动性和穿透能力,比较易进入活动的活固定的缝隙,因而要求模具的设计制造精度更高。
    当制品中央附近有成型孔时,习惯在孔上开设侧浇口,在较大的注射压力下,如果锁模力不足,模的这部分支承作用不够,发生轻微绕曲时造成飞边;当模具侧面带有活动滑块时,其侧面的投影面积也受成型压力作用,如果支承力不够,也会出现飞边;
    当上述设计成为不可避免时,操作工艺上要降低注射压力或提高锁模力,必要时对模具补强。滑动型芯由于是动作机构,如配合精度不够会产生飞边;固定型芯与型腔安装位置偏移,会产生飞边;型腔排气不良,特别对深底形型腔,在注射高压下,受压缩的空气会爆破性地将模的分型面胀开逸出,于是熔料随同逸出形成飞边;对于在模的分型面上开设了排气沟的模具,可改善充模和飞边,但如果排气沟开的太浅受异物堵塞,模内气体排出不及时,会形成飞边;如果排气沟开的过深过大,熔料有缝隙可泄,也会形成飞边;多模穴模具,没有按照型腔容量大小及与主流道距离的远近,而相应调配好分流道与浇口的尺寸,也致使充模受力比均匀产生飞边。此时应均衡流道与浇口的尺寸,使模穴受力均匀。
    合模精度不好,模具变形,模材料强度不够都会导致产品产生飞边。
(三)、材料原因引起的飞边
    1)PP、PE、PA等塑料熔体黏度低,渗透能力强易产生飞边;
    2)PA、ABS、PC等因含有水分,对水分敏感,而导致在高温下大幅度降低流动黏度,水分在熔体中有增塑盒稀释作用,有易产生飞边的可能性。
    3)因加入再生料太多而令黏度下降而产生飞边。
(四)、机器原因引起的飞边
    1)机台真正的锁模力不足,每台注塑机都有一个额定锁模力,这个锁模力必须高于注射成形件纵向投影面积在注射时形成的张力,否则将造成胀模形成飞边。
    2)模板不平衡。
    3)注射机四根格林柱的变形不均匀。
    4)模具安装不平衡。
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